도요타 방식
이번에는 도요타 생산방식에 대해 알아보겠습니다.
생산관리 과목을 한 번이라도 들어보신 분들은 잘 아실텐데요. 이 도요타 방식은 혁신적인 제조기술의 대명사입니다. 철저하게 낭비를 없앤다는 주의이구요. 주요 키워드는 간반, 가이젠, 저스트인타임입니다.
도요타 생산방식은 재고를 가장 큰 낭비로 생각하는데요. 재고가 없도록 고안한 방법이 바로 ‘저스트인타임’입니다. 저스트, 즉 필요한 때에 딱 그만큼만 만든다. 여기에 재고라는 말이 있을 수 없겠지요? 생산성이 높다고 해서, 시간이 남았다고 해서, 필요 이상으로 많이 만드는 것은 당치도 않은 일이기 때문입니다.
따라서 도요타 방식을 따르는 생산현장에 가 보면 생산라인 옆에는 딱 필요한 부품만 있을 뿐입니다. 이 재고보다 더 무서운 것이 있는데요. 이것은 불량품입니다. 불량품을 방지하기 위해 자동화라는 개념이 등장했다고 합니다. 이 자동화라는 것은 조립라인에 문제가 생기면 기계가 스스로 작동을 멈춘다고 하는군요. 참 편리한 시스템이지요?
이렇듯 도요타 방식에서는 생산성이 높아지면 시간과 에너지가 남는데 이러한 남은 여력을 개선 활동에 투입해 생산성을 더욱 더 높입니다. 이게 바로 도요타 방식의 생산성 향상 비법이지요.
낭비를 없애는 데 가장 기여한 것은 생산현장의 표준작업이라고 합니다. 이 표준 작업 시 중요한 것은 사람이 할 일, 기계가 할 일, 생산하는 상품의 여러 관계를 가장 유효하게 짜맞추는 일이라고 하는데요. 이 3요소를 모두 갖추기 위해서는 ‘작업 편성’을 잘해야 한다는 군요. 이 작업 편성의 집약된 결과가 표준 작업으로 결정된다니 말입니다.
표준 작업의 3대 요소는 사이클 타임, 작업 순서, 표준 재공입니다. 제품 한 대를 생산하는데 드는 시간을 사이클 타임이라고 하는데요. 이 사이클 타임은 생산수량과 가동시간에 의해 결정된다고 합니다. 이러한 사이클 타임은 사람에 따라 차이가 나게 마련인데요. 여기에 작업 순서라는 요소를 더하면 완성이 되는데요. 이때 작업 지도자와 작업자 사이에 신뢰가 중요한 밑거름이라고 합니다. 마지막으로 표준재공을 통해 가공 공정의 순서대로 최소한의 소재를 끼워 넣으면 모두 완료됩니다.
정리를 해 보면 이렇습니다. 도요타 방식은 재고를 제로로 만드는 것에 역점을 두며 개선 활동에 집중하여 생산성을 끊임없이 향상시키는 시스템입니다. 특히 여분의 것은 시간에 맞추어도 쓸데가 없다고 생각하여 초과생산을 회사를 망치는 주범으로 받아들인다고 하네요.
이러한 도요타 방식은 일본의 장인정신 중 하나인 “마른 수건도 계속 짜라”라고 하는 철칙과도 일맥상통하는데요. 도요타는 엔진과 차체뿐만 아니라 변속기와 주요 부품까지도 90% 이상을 계열사와 자회사를 통해 자체조달한다고 합니다.
‘도요타 끝나지 않는 도전’이라는 책을 보면 ‘세계 최고의 치과의사나 국내 최고의 치과의사라는 간판보다는 동네 제일이라는 간판을 단 치과가 번성한다’는 구절이 나오는데요. 정말 대단하다는 말 밖에 안 나옵니다.
