[자동차 엔지니어의 하루] 자동차 부품 생산시의 로트(LOT) 추적성 관리에 대한 이해 (171124)

2017년 11월 24일

공급 업체 품질 심사를 받을 때 100점 만점을 줘 놓고 점수를 제하는 식으로 계산을 합니다. 그래서 점수에 따라 등급을 부여 합니다.

그리고 합격과 불합격을 판정합니다. 그런데 여기에서 제일 높은 점수이면서 단 1개 항목인데, 이 것이 바로 로트 추적성 관리 입니다. 왜냐하면 가장 중요한 사항이기 때문 입니다.

이 내용의 요점은 원재료든 부재료든 부자재든 입고부터 출하까지 공정 이동 내면의 모든 로트들을 한 눈에 과정을 따라 추적함으로써, 문제가 발생했을 시에 어느 공정에서 어떻게 일어났는지를 추적하여 재발 방지와 품질 관리를 하기 위하여서 입니다. 또한 나중에 제품 문제의
이슈issue)가 발생 되면 원인을 찾아 책임 소재를 판가름하는 자료로도 활용 됩니다.

중요한 사안인 만큼 제가 우리 회사의 로트 관리 지침서를 별도로 마련해 보았습니다.

● 당사 로트 기준 및 사례 ●

■로트 부여 사례 넘버: TDT17-1124-0720

*TDT: 회사 표시
*17: 2017년.
*1124: 11월 24일.
*0720: 오전7시 20분에 로트가 부여된 제품.

■로트 기준

1. 소재 입고 기준하고, 생산 단위 수량을 로트 단위로 정한다.
2. 생산 수량을 기준하는경우 1일 생산량 (1 shift)을 로트 단위로 정한다.
3. 외주 업체 1회 납품 수량을 로트 단위로 정한다.
4. 캐리어(carrier) 별로 로트 단위로 정한다.
5. 변동성이 심한 제품에 대하여는 원자재량 그 자체를 로트 단위로 정한다.

이상입니다.

더 상세한 내용은 제외 했습니다.

어저께 소개한 공정 흐름도를 되새기면서 보시면 이해하는데 도움이 되실 것입니다. 왜냐하면 공정 흐름에 따라 로트가 부여되기 때문 입니다.

소재나 원재료가 입고되면 먼저 수입 검사를 하는데 이때 제품별로 로트 관리 대장에 넘버를 부여하고 기록 유지하며, 동시에 공정 이동 전표를 발행하여 정하여진 위치에 부착을 하고 출하 시까지 어느 공정에서 어떤 제품을, 누가 어떤 내용을 언제 등의 세부 사항을 이동 전표에 기록하면서 공정 이동 경로를 따라 위 관리 지침서를 기준 삼아 로트를 부여하여 이동하고, 마지막 출하일에 로트 관리 대장에 기록 관리 유지해야 로트 추적이 가능 합니다.

우리가 인생을 살면서 원인 없는 결과는 없습니다.

어떤 안 좋은 결과에 닥쳐서 한탄만 할 것이 아니라 원인을 알고 바로 잡는 과정, 그 것이 바로 인생의 과정이 아니겠습니까?

태어나서 죽을 때까지 원인과 결과는 과정으로 남을 것이고 또한 과제인 것입니다.

우리가 실망스러운 결과에 대하여 원인을 모르면 영원한 숙제로만 존재할 것입니다. ^^